我终于出来了
一、典型缺陷的种类1.1偏离角纵裂和重皮
图1 典型的边部重皮
1.2角裂
图2 典型的铸坯角裂
1.3纵裂
图3 典型的铸坯表面纵裂
1.4铸坯表面渣坑和粘结
图4 表面渣坑、粘结及宽面边部的振痕
1.5连铸坯形状缺陷
图5 典型的铸坯形状缺陷
二、典型缺陷的形成原因分析
铸坯纵裂是由于结晶器弯月面附近传热不均匀引起初始坯壳生长不均匀，从而导致薄弱区域在凝固收缩应力、钢水静压力、铜板的支撑力及摩擦力的作用下出现应力集中而产生裂纹，继而在足辊区得以扩展。结晶器液面波动大、液渣层薄及保护渣物性的恶化是引起弯月面局部下渣不良的重要因素，而液渣下渣不均匀及结晶器热流不均匀是导致初生凝壳不均匀的生长的根本原因。
连铸板坯的纵裂一般是由于保护渣物性差及窄面锥度偏小导致窄面支撑不够而在宽面中心产生凹陷而形成，宽面1/4处的纵裂还与结晶器的流场有关。而边角部纵裂（偏离角纵裂）一般除了常规纵裂的影响因素外，还与角部的不均匀传热及应力变形有关。
在结晶器中，铸坯角部是二维冷却，冷却强度最大，因此角部在强冷的条件下先收缩而与结晶器之间产生间隙，同时在邻近角部的宽面和窄面各产生一个凝固坯壳最薄的热点。但在实际的冷却过程中，宽面冷却收缩量大，使得弯月面附近铸坯窄面与结晶器产生较大的间隙，导致了该区域热流减小，坯壳减薄；而另一方面宽面热点处的坯壳相对较薄（见图6a）。因此随着凝固的进行，在钢液静压力和宽面热收缩应力的作用下，铸坯角部产生扭动转，进而在宽面边部形成凹陷，见图6b。
图6 铸坯边部纵裂的形成机理
在弯月面处由于发生δ-Fe—γ-Fe相变反应（包晶反应的收缩量更大）而产生较大的收缩量，因而窄面锥度所起的支撑作用较小。随着凝固的进行，结晶器下部的锥度所起的支撑作用增大，因而对铸坯窄面产生一个压力作用，使得宽面的凹陷增加，并在窄面出现一定的鼓肚（见图6c和图6d）。
宽面边部的这种凹陷使得该区域的初生凝固壳厚度不均匀，而且在凹陷部位因承受较大的收缩应力而容易产生微小的裂纹，这种细小的裂纹在随后的凝固过程得以扩展。坯壳表面凹陷越深，坯壳厚度不均匀性就越严重，纵裂出现的机率就越大。
从板坯纵向凹陷形成机理及产生原因得出减轻纵向凹陷的主要措施是：（1）为了减轻钢水静压力对窄面坯壳作用形成的板坯角部扭转，应适当增加结晶器窄面的锥度，来阻止角部的转动；（2）为减轻钢在结晶器弯月面角部以及窄面发生的强烈收缩，应减弱板坯角部收缩，从而减轻凹陷的深度。为此，结晶器应弱冷并降低结晶器保护渣的粘度
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